在包裝印刷中，導致專色油墨產生色差的原因各種各樣，本文主要針對油墨在印刷過程中造成色差的原因進行了具體分析。

印刷速度

印刷速度增加，就會使印刷面間的接觸時間相應的變短，網點發虛，油墨轉移率就也會降低，印刷質量下降。為了保證印刷面的充分接觸，提高印刷質量，這就要求在一定印刷壓力下，控制好印刷速度，以獲得穩定的墨層厚度。

墨層厚度及水墨平衡

印刷過程中對油墨色相的控制主要是通過控制墨層的厚度來實現。在墨層厚度變化0.1μm左右時就會引起△E=1.5～4.5NBS的色差，顯然這一影響是很大的。膠印的墨色再現和水墨平衡密切相關，在同樣的墨量情況下，水大水小會影響顏色的深淺。正確掌握水墨平衡，特別注意潤濕液的PH值至關重要。用水量大小的原則為不上臟的情況下，采用盡可能小的供水量。

印刷壓力

印刷壓力的大小對于油墨從印版上轉移到紙張上的程度有很大的影響，當印刷壓力不足時，油墨的轉移不充分，不適宜印刷;當印刷壓力過大時，由于印版上的油墨向圖文以外的空白部分鋪展，油墨轉移率非但得不到提高，而且還帶來其它弊病，同樣不適宜印刷。只有在適當的印刷壓力范圍內，才能印出墨層厚實、圖像清晰、階調豐富和色彩再現性良好的印刷品。

干退密度差

同一紙張，剛印刷出來的樣張密度較高，而經過一段時間后的樣張，隨著油墨的干燥平滑度降低，密度值就會下降。由于墨層干燥前后密度值不同，印刷圖像呈現的色調也不同。剛印出的印品，油墨尚處于濕態，與干態時有一個差值。這是因為剛印出的墨層有一定的流平性，所以表面反射以鏡面反射為主，看上去色彩鮮艷，光澤好。

當墨層處于干燥狀態時，表面反射以漫反射為主，色澤自然比剛印刷出來時顯得要暗淡無光。故一般印刷樣張的墨色稍比標準樣張深，但究竟深多少要采用數據化控制，在打樣時，測定剛印下來的各色密度值，在印刷時，參照這些密度值來印刷，就能使兩者的墨色接近一致。

總之，專色油墨在印刷過程中會因為各種不同的因素造成色差，我們可以在生產過程中使用色差儀管控油墨的色差，盡量把色差縮小。同時只要在配色和印刷過程中措施得當，就能較好地控制其色彩。主要對專色的調配和對印刷過程進行規范化、數據化管理，同時使生產環境保持相對穩定。